攻絲一般采用頭錐和二錐，不通的螺孔也是這樣的， 在開始攻螺紋時，盡量把絲錐放正，然后用一手壓住絲錐的軸線方向，用另一手輕輕轉動鉸杠。當絲錐旋轉1～2圈后，從正面或側面觀察絲錐是否和工件的螺紋基面垂直，必要時可用直角尺進行校正，一般在攻進3～4圈螺紋后，絲錐的方向就基本確定。如果開始攻螺紋不正，可將絲錐旋出，用二錐加以糾正，然后再用頭錐攻螺紋，當絲錐的切削部分全部進入工件時就不再需要施加軸向力，靠螺紋自然旋進即可。
      攻螺紋時，每次旋轉鉸杠，絲錐的旋進不應太多，一般以每次旋進1/2～1轉為宜，M5以下的絲錐一次旋進不得大于1/2轉；手攻細牙螺紋或精度要求較高的螺紋時，每次的進給量還要適當減少；攻削鑄鐵比攻削鋼材時的速度可以適當快一些，每次旋進后，再倒轉約為旋進的1/2的行程；攻削較深的螺紋時，回轉的行程還要大一些，并需往復擰轉幾次，可折斷切屑，利于排屑，減少切削刃粘屑現象，以保持鋒利的刃口；同時使切削液順利地進入切削部位，起到冷卻潤滑作用。
      轉動鉸杠時，操作者的兩手用力要平衡，切忌用力過猛和左右晃動，否則容易將螺紋牙型撕裂和導致螺紋孔擴大及出現錐度。
      攻螺紋時，如感到很費力時，切不可強行攻螺紋，應將絲錐倒轉，使切屑排除，或用二錐攻削幾圈，以減輕頭錐切削部分的負荷，然后再用頭錐繼續攻螺紋仍然很吃力或斷續發出“咯、咯”的聲音，則切削不正常或絲錐磨損，應立即停止攻螺紋，查找原因，否則絲錐有折斷的可能。
      攻削不通的螺紋時，當末錐共完，用鉸杠帶動絲錐倒旋松動后，應用手將絲錐旋出，不宜用鉸杠旋出絲錐，尤其不能用一只手快速撥動鉸杠來旋出絲錐，因為攻完的螺紋孔和絲錐的配合較松，而鉸杠又重，若用鉸杠旋出絲錐，容易產生搖擺和震動，從而破壞了螺紋的表面粗糙度。攻削通孔螺紋時，絲錐的校準部分盡量不要全部出頭，以免擴大或損壞最后的幾扣螺紋。
      用成組絲錐攻螺紋時，在頭錐攻完后，應先用手將而錐或三錐旋進螺紋孔內，一直到旋不動時，才能使用鉸杠操作，防止對不準前一絲錐攻的螺紋而產生亂扣的現象。
      攻削不通的螺孔時，要經常把絲錐退出，將切屑清除，以保證螺紋孔的有效長度。
      攻削M3以下的螺紋孔時，如果是小工件，可用一只手拿著帶絲錐的鉸杠或特制的短柄鉸杠進行攻螺紋，這樣可避免強力攻削，防止絲錐折斷。
      攻螺紋過程中經常出現的主要問題
      ①絲錐折斷；②絲錐崩齒；③絲錐磨損過快；④螺紋中徑過大；⑤螺紋中徑過小；⑥螺紋表面粗糙度值過大。
      產生的原因
      絲錐折斷螺紋底孔加工時底孔直徑偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻不通螺紋時，鉆孔的深度不夠；攻螺紋時切削速度太高過快；攻螺紋用的絲錐與螺紋底孔直徑不同軸；絲錐刃磨參數的選擇不合適，被加工件硬度不穩定；絲錐使用時間過長，過度磨損。
      絲錐崩齒絲錐前角選擇過大；絲錐每齒切削厚度太大；絲錐的淬火硬度過高；絲錐使用時間過長而磨損嚴重。
      絲錐磨損過快攻螺紋時切削速度過高；絲錐刃磨參數選擇不合適；切削液選擇不當，切削液不充分；工件的材料硬度過高；絲錐刃磨時，產生燒傷現象。
      螺紋中徑過大絲錐的中徑精度等級選擇不當；切削選擇不合理；攻螺紋切削速度過高；絲錐與工件的螺紋底孔同軸度差；絲錐刃磨的參數選擇不合適；刃磨絲錐中產生毛刺，絲錐切削錐長度過短。
      螺紋中徑過小，絲錐的中徑精度等級選擇不當；絲錐刃磨參數選擇不合理，絲錐磨損；切削液選擇不合適。
      螺紋表面粗糙度值過大絲錐的刃磨參數選擇不合適；工件材料硬度過低；絲錐刃磨質量不好；切削液選擇不合理；攻螺紋時切削速度過高；絲錐使用時間過長磨損大。
      解決的方法
      絲錐折斷正確地選擇螺紋底孔的直徑；刃磨刃傾角或選用螺旋槽絲錐；鉆底孔的深度要達到規定的標準；適當降低切削速度，按標準選取；攻螺紋時校正絲錐與底孔，保證其同軸度符合要求，并且選用浮動攻螺紋夾頭；增大絲錐前角，縮短切削錐長度；保證工件硬度符合要求，選用保險夾頭；反縣絲錐磨損應及時更換。
      絲錐崩齒適當減少絲錐前角；適當增加切削錐的長度；降低硬度并及時更換絲錐。
      絲錐磨損過快適當降低切削速度；減少絲錐前角，加長切削錐的長度；選用潤滑性好的切削液；對被加工件進行適當的熱處理；正確地刃磨絲錐。
      螺紋中徑過大選擇合理精度等級的絲錐中徑；選擇適宜的切削液并適當降低切削速度；攻螺紋時校正絲錐和螺紋底孔的同軸度，采用浮動夾頭；適當減少前角與切削錐后角；清除刃磨絲錐產生的毛刺，并適當增加切削錐長度。
      螺紋中徑過小選擇適宜精度等級的絲錐中徑；適當加大絲錐前角和切削錐角；更換磨損過大的絲錐；選用潤滑性好的切削液。
      螺紋表面粗糙度值過大適當加大絲錐前角，減少切削錐角；進行熱處理，適當提高工件硬度，保證絲錐前刀面有較低的表面粗糙度值選擇潤滑性好的切削液；適當降低切削速度；更換已磨損的絲錐。